不同行业如何对标汽车精益物流并模型化

汽车制造的精益物流体系是很多企业在进行物流与供应链体系建设时的标杆，汽车物流在组织、规划与策略制定的方式上有很多地方值得不同行业借鉴。但由于各行业内外部供应链环境不同，如生产、采购、计划、物流、市场以及公司的运营与战略方向都有较大差异，而导致自身的物流体系建设无法很好的落地。我们通过将企业物流体系中的一些特征进行梳理，再将其与通用化模型进行关联，同时找出不同行业或企业在内外部物流与供应链上需要关注的差异点，进而使得各企业可以更好的去制定自身的物流策略

1-汽车精益物流的特征

汽车精益物流的基本活动

• 外部物流（进向）

国外供应：日调品，定期发船，到港，运输到Yard

国内远途供应：三方物流循环取货，到中转库集中后再向工厂配送

国内周边供应：三方物流循环取货，直接向工厂配送

卫星工厂供应：JIT/JIS方式直供至生产线

中转库：三方物流管理国内远途物料

Yard：集装箱或车辆到达后在Yard进行排队等待

受入口：按计划进行装卸作业

• 内部物流

检收场：按物流计划进行检收

PC仓：对运输周期长的物料设立安全库存进行存储

P链：按平准计划将一天的货量根据物流作业资源环境约束进行批次切分

分类场：将P链托盘上的货物按线路进行分类

出发链：分类完成的货物进入缓冲区等待生产叫料

• 生产配送

SPS：看板与电子信号拉动，按台套数使用台车供应上线，分为到线和到人两种模式

• 供应链维度

平准化：按供货体积与成本最优化方式计算供应商每日取货次数

来料包装：按EU箱、托盘、台车、飞翼车进行供货

三方物流：对物料进行缓存、分批和集中配送

看板拉动：在生产均衡的前提下实行看板拉动

全面流动管理中的物流组织过程

2-模型化精益物流体系

物流与供应链的策略组织模型

• 物流计划模型

备货计划：供应商按安全库存机制进行备货，及时响应生产的需求

运输计划：以物流总成本最优的方式制定运输批量与批次

仓储作业计划：在仓储作业的每个流程中，包括车辆到达、卸货、物料分类、分拣等作业流程中，都需要分别在物流资源约束以及生产交付需求的环境下制定作业批量与批次计划

配送计划：仓储按生产的工序要求，制定配送批次以及配送路线等计划

物流计划模型

• 采购物流策略模型

中转库作业：通过综合采购物流的约束环境以及物流总成本最优的目标，制定哪些物料需要经过中转库作业。并且分析中转库中需要投入的物流资源，如场地、人员、设备等。

循环取货：通过供应商位置、供应批量、时间窗因素等方面进行分析，制定保证生产交付要求下的运输成本最小的循环取货策略。

JIT/JIS供货：按产线要求制定准时供应的批量与批次策略。

采购物流策略模型

采购物流策略的模拟分析

• 原料仓储策略模型

入库作业：通过对入库物流资源的约束以及生产交付的需求，制定入库环节中，卸货、理货，上架等仓储作业的批量与批次以及场地布局和资源调度策略。

存储作业：通过物流场地的约束提供安全库存设定的部分参数，并且对当前库容下的物料进行存储布局。

拣选作业：按工序中的生产节拍对物料进行拣选批量、批次以及路径的设计，同时需要对物料进行分类，包括不同物料的作业方式以及上线方式。对于拣选作业的缓存也需要充分考虑物流资源的约束，合理的对缓存区进行布局设计。

仓储策略的模拟分析

• 生产配送模型根据生产的批量、时间与地点的要求，结合物流资源的约束构建生产物料配送的批量、批次与路径策略。

生产配送策略的模拟分析

3-企业对标分析时需关注物流与供应链模式上的差异点

• 生产模式的差异

生产均衡性不同，导致物料供应上线的批量与批次不同

产线工艺不同，生产配送点和配送顺序不同

生产模式不同（MTO/MTS）导致库容水平不同

生产产品物料结构与大小不同，物流组织的方式不同

• 采购模式的差异

采购批量不同供应商物流精细化协同程度不同

供应商来料包装的标准化不同，物流组织的难易程度不同

• 计划模式的差异

生产计划稳定性不同，物流计划的稳定性不同

生产计划下达的周期不同，物流组织的精细化程度不同

• 物流资源差异

物流设施场地面积与建筑结构不同，内部物流的组织方式不同

信息化程度不同，供应链物流协同性与精细化管理程度不同

物流外包策略不同，物流运输与仓储管理方式不同

物流人员组织结构不同，内部管理的协同方式不同

• 公司运营与战略差异

公司的发展阶段与战略方向不同，物流策略组织方式不同

公司面临的市场环境不同，对仓储的存储要求不同

公司的经营环境不同，物流的精细化程度不同