“以终为始”的系统性物流体系设计方法

诊断指向：概念及详细性设计方案

诊断是服务于整体规划方案设计，生产物流体系诊断需要输出的内容服务于整体概念性及详细性的规划方案设计，以下列举一些我们在进行生产物流规划概念性方案设计时的所包含的一些内容（注：以下列举内容不包含现场运营管理落地实施部分）：

（1）    工位叫料设计；

（2）    生产作业配送设计；

（3）    功能区类型、面积、布局等内容设计；

（4）    理货、分拣、上架、装车等作业策略设计；

（5）    各流程资源配置模拟设计；

（6）    各流程静态评估指标设计；

（7）    ……

诊断方法：全流程系统性模拟诊断分析

全流程的系统性模拟诊断分析是一个量化的分析方法，它主要通过结合实际业务场景所构建的三维场景来做整体模拟分析，其核心目的在于诊断出各个流程物流作业人员、物流作业设备、物流作业设施等物流资源的利用率情况，并预测未来物流资源利用产生的瓶颈。

全流程的系统性模拟诊断分析主要是从数据维度进行量化分析诊断，每个环节都有相对应的数据诊断，数据诊断首先基于流程进行计划，例如在入库环节会生成入库的计划，例如很多企业的WMS系统会生成不同流程的任务的分配，从而形成“计划”。

在进行全流程系统性模拟分析时，一方面在进行系统性模拟分析诊断时的“计划层”是在模拟不同环节给相应的物流作业资源任务分配的这样的一个过程。例如我们给A分配了需要处理100颗物料作业计划，此时会触发相应的物流资源进行作业，然后我们去模拟分析相应的物流资源处理指定的100颗物料时需要的作业时间、作业的能力等。

另一方面，相应的物流资源在执行作业计划时所消耗的时间、行驶的距离等形成详细的日志表，例如我们对每个人员设置不同的ID，那么在整个全流程的系统性模拟分析中， 所标记不同ID人员每个时刻在什么地方作业、作业对象等内容被会被详细记录。

当不同物流资源每一个时刻内容的数据全部记录呈现之后，我们就可以统计不同物流资源的利用率，从而对全部流程的物流资源进行模拟诊断，并且还可以评估和对比不同的作业策略所带来的整体物流资源利用情况，寻求最佳物流策略。

落地深化：业务流程与场景

全流程的系统性模拟诊断分析基于流程运用量化的分析方法来进行模拟诊断，能够为寻求最佳的物流策略提供专业科学的分析，但在进行规划方案的深化与落地时，还需要回归到企业实际的业务流程和场景中，与之进行更加深入的契合，从而为现场运营管理设计、实施方案落地等提供参照。

 内容输出：厂内物流诊断+入厂物流诊断

生产物流体系的诊断可以形成一份独立的报告内容，相当于一份生产性企业的“物流体检报告”，借助系统性诊断，生产企业可以在生产物流方面从全局上审视自身所存在的问题及原因、未来可能发生的风险及瓶颈，甚至还可以与理想状态、同/跨行业进行标杆分析，找出差异点及未来优化的方向，生产物流体系诊断的内容输出要兼顾全局性与指向性。

以下我们将列举厂内物流诊断及入厂物流诊断内容输出的一些内容示例:

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厂内物流诊断内容示例：

（1）    各流程绩效指标体系；

（2）    不同物流资源整体坪效情况；

（3）    不同物流资源整体人效情况；

（4）    ……

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入厂物流诊断内容示例：

入厂物流与厂内物流息息相关，在对厂内进行诊断分析的时候，还需要对生产企业入厂物流部分进行详细的诊断与分析，从而为生产物流内部的优化提供更多的优化方向。

输出内容示例：

（1）    供应商运输方式诊断分析；

（2）    供应商运输批次批量等诊断分析；

（3）    供应模式诊断分析；

（4）    ……

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生产物流系统化诊断内容输出要素总结：

（1）    供应商

模拟不同物料在不同的“布局准入机制”和“供应批量与批次”下所需要投入的资源成本，并提出优化建议方向等；

（2）    VMI仓

是否设置VMI仓、仓内物资种类等；

（3）    线边仓/线边缓存区

• 卸货、理货、IQC与上架流程中B-A资源瓶颈分析

• 当前物料分类、布局对人效与作业距离的诊断分析

• 分拣、拆包、齐套流程中当前与未来的资源瓶颈分析

• 配送、线边缓存、上料流程中B-A的资源瓶颈分析

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（4）    生产供应

• 各车间的工单量、组别数量、线别数量

• 各车间物料SKU量、订单物料组合关系

• 物料按大小件、MR、JIT、辅料等方式分类

• 厂内物流活动中的批量与批次分析（整体与各车间）

• 厂内物流全流程梳理

• 厂区内的物流节点与设施特征分析

• 当前IT架构与功能分析

• 厂内车辆流量与内部物流量分析

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（5）    产线

模拟并预测生产环境中，“产线布局”、“生产计划”，以及“线体工艺结构”下仓储作业所需要投入的资源配置，并提出优化建议方向等；

（6）    成品仓

• 成品下线搬运、入库、上架流程中当前与未来的资源瓶颈分析

• 成品物料分类、布局对人效与作业距离的诊断分析

• 成品下架流程中当前与未来的资源瓶颈分析

• 成品出库流程中当前与未来的资源瓶颈分析

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