汽车行业物流规划-SPS物料台车规划

汽车行业物流规划-SPS物料台车规划

SPS 系统基本概念

一、对SPS的理解

二、SPS的优缺点

三、总装车间SPS箱体设计与构思

四、SPS小车设计与思路

五、SPS小车之人机标准

一、对SPS的理解

1、SPS是一种成套供应方式，SPS是一个工序变成两部分：首先是分配零部件，将每辆车所需的所有零配件放置到与车辆对应的专用的物料架中，在生产线上物料架与待装配车身同步移动；生产线上的工人只需要把料盒内的零部件安装到对应的车辆上。这种方式将零部件挑拣工作与装配作业分离，使得工人更专注于转配作业，减少了人为失误。

2、采用SPS的工位，一般都为一些比较小的成套零件。

3、并不是所有的东西都能SPS的 。

4、SPS零件和车辆是一一对应的，如果零件质量出现问题，并不能像kanban之类的模式继续使用容器中的零件,sps方式准备的零件数量和使用数是完全相等的，没有对零件质量问题的冗余，所以它对零件质量的要求很高。

二、SPS的优缺点

SPS的优点：

上线点减少意味着流减少，冲突减少，浪费减少。

库存减少了，更加精益了。

节约线边空间。

减少物流配送，节约了人员。

减少装配员找件时间，专心装配，提高装配质量。

缩短线长，提高节拍。

由于是一对一的装配，避免了装配出错。

SPS的缺点：

二次搬运造成工时的损耗。

零件品质在二次搬运后的质量问题。

对可疑零件后如应急不及时，可能造成停线。

三、总装车间SPS箱体设计与构思

四、SPS小车设计与思路

五、SPS小车之人机标准

操作距离的人机标准

内饰小车尺寸:1500*800*1500 mm。

以数据参数为依据规范

 a、人机标准垂直高度<1500mm；

 b、人机标准水平距离<640mm；

 c、顶层多数零件取料高度为1300mm；

 d、个别零件最高取料高度为1450mm；

 e、零件最低取料高度为420mm。

以实际操作作为实践标准

1、在以数据参数为参考依据的同时考虑零件的拿放料的操作性,安全性,空间结构性；

2、最底层移动料盒的取料高度为460mm 一次拿取一个移动料盒即取出了多种零件,减少了拿料次数,提高了工作效率。

人机学的操作舒适度和便捷度

考虑到流水线的快速高频节奏 须让物料的取放达到顺畅

a.零件摆放的方向性 、顺序性。零件根据其零件特性(重心,表面材料,装料方向等因素)选择最合适的放置方向和顺序；

b.料盒的空间余量合理化。根据零件在料盒中的最大高度设计料盒相对料车最合适的取放料高度余量；

c.对于移动料盒无抓手结构的料箱增加辅助扣手件使便于操作。

人机学的操作习惯性和准确度

1.考虑到部分零件的装配的同步性,须让部分物料一起放置提高物料的装配速度；

2.考虑到部分零件的相似度,须让部分物料分开放置保证操作的准确度；

3.小车一般采用上板链随线走或者半车上链随线走（临时固定）的方式；

4.移动SPS容器为防止错放(空箱回车时）,在容器和小车上做好标识(相同颜色)。