物料齐套计算（一）MRP的齐套难题

即检查下生产需要的原材料都以“套”为单位备“齐”了的数量是多少，缺多少

详细解释如下，没耐心可以直接看例子

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离散制造类工厂在生产前，根据生产需求（订单，预测或者最低库存）计算所需要的原材料数量，并依据仓库现有可用材料，计算缺料状况。

同时，产品生产的材料需要配套捡料（原料1个A，1个B组合成1个C），因此缺料分析需确定能材料配套，能满足生产需求量。

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举例：包子店需要做一笼包子，需求一笼是20个，结果清点了下原料肉馅，只够15个包子用，而原料面团，也只够25个包子用，那么齐套计算结果便是【15】（肉馅与面团取最小值），包子店拥有最多只能生产15个包子原料。

此外，齐套计算要按生产批量进行。

例如包子一笼是一个批量的话，小于20无法生产，因此需以笼数为单位计算齐套。MTO按单生产型企业则是以【订单】为批量，依次计算每个订单的齐套状况…

MTS重资产企业，以生产设备容量为批量生产，例如啤酒生产按设备罐为单位。

如此，低于批量的齐套，其实无法满足最小单位，齐套结果约等于0。

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回到制造业供应链

  其实并非国内所独有，齐套计算其实就是一种物料供应计划（Material  supply planning），过去是通过MRP来实现。

原理是根据主生产计划MPS安排的每日生产产品数量，

1. 按BOM物料清单分解到原材料数量

2. 再根据MPS排的投产日期与每个原材料备料提前期lead time，确定每个材料需要到位的数量及时间

3 并根据补货/采购规则，依据缺料状况自动产生采购订单或者补货单（外购件）或下阶半成品的生产计划单（bom分解到自制件部分）

但是，这样做，问题很多

1 提前期数据不准，无法得到准确建议，导致采购下单太早，库存高，或者太晚，生产缺料。

毕竟快递和外卖都经常延误，何况是长途物流？！

2 缺乏按订单跟踪的缺料状况，MRP只是打包，看到所有订单总共缺多少，要买多少或者生产多少，无法看到每个订单的物料供应状况。

3 基于2也导致缺料时无法追溯影响范围（MRP叫pegging），例如原材料A数量50个没按照MRP建议时间到达，延误了几天，可以根据BOM追溯到10个订单，每个都需要A数量20，总共要200个，库存A虽然有150个，但应该分配给10个订单中的哪些？如何判断？无法判断！

毕竟想买的东西那么多，手上缺钱最窘迫！

所以，从MRP诞生以来，指导生产和采购作业用得好企业很少，大多用来做规划，在当今复杂多变环境下更是如此

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由此背景下，APS（高级计划排程系统）类算法的诞生，有了更成熟的物料计划分配规则，类似RP-RCCP-CRP产能计划层层分解一样，物料计划也有这样的层级关系。不同层级维度需要考虑的数据也有所不同。

具体详情，

我们放在下一章aps的物料齐套介绍