供应商交期稳定性：产能弹性评估

截止目前的所有讨论，都是基于“供应商交期稳定”。然而现实中，这却是供应链的一个常见痛点。

为什么供应商的交期不稳定？因为产能弹性不足。

供应商的产能弹性，受限于原材料市场供应情况，也受限于自身设备工人情况。如果供应商产能弹性不足，那么无论是需求波动还是需求增长，都有可能导致供应商交货延迟。

对于需求波动导致的供应商交货延迟，可以通过安全库存预先调整来预防风险，——例如，完整的安全库存标准公式其实还可以纳入包含交期不稳定性的部分；又如，可以通过增加供应商交货风险系数来调整安全库存。

但是，对于需求增长导致的供应商交货延迟，安全库存的预先调整并不能最终解决问题，而只是为解决问题争取了更多时间。

预防或解决需求增长带来的供货商交货延迟，需要做到以下两点：

第一，通过定期评估，掌握关键供应商的产能弹性；

第二，通过预测共享，指导关键供应商提前/及时应对需求增长。

这其中，供应商产能弹性评估，就是非常重要的基础工作。

以小型机加工供应商为例，让我们看看供应商产能弹性评估需要完成的内容。

工业制造业成品装配企业，主要的供应商类别包括金属零部件、塑料零部件、电子电气零部件等。其中，金属零部件尤其是金属机加工供应商，以其工序复杂、离散度高为特征，又因为依托于离散设备和技术工人而普遍规模不大，所以，这里将其作为产能弹性评估的典型案例。

同样，企业规模决定了其内部管理也是相对粗放简约的。这就意味着，基于数据的分析，哪怕是简单分析，都是非常有必要的。

供应商产能弹性评估过程

首先，供应商工艺工序流程图。

工艺工序流程图，应当反映出供应商在加工零部件时的工序顺序以及不同工艺路线。

以下是某机加工供应商的工序图示例（完成于很多年前，不欢迎对号入座）。

从该供应商的工序图我们可以看到，该供应商的设备工艺水平处在由传统加工向数控加工转化提升的过程，同时，该供应商规模有限，因此有不少依赖于外协加工的后道工序。

其次，关键工艺路线图。

由于供应商的工序流程图显示有2~3种可替代的平行路线，因此，还需要识别关键工艺路线。

请注意，这里的关键工艺路线，其实是主要工艺路线，而不是工艺网络分析的关键路线。这里仅表示产出占比主导地位的工艺路线。

示例如下：

请注意，示例图中调整了箭头的粗细，以近似表示占比情况；同时，完整的关键工艺路线以颜色标识。

最后，瓶颈工序评估。

收集各工序的设备、技术工人、班次情况，比较容易地粗略评估工序瓶颈。

相关信息如下：

请注意，这里的班次上限是2班而不是3班/天。这是因为，绝大多数中小企机加工企业，执行的都是单班加班制，所以基本上不会出现3班制。

工艺负荷率最高的工艺路线，即是瓶颈工艺。表中标出了Top2的瓶颈。

由此我们可以看到，精加工当前的设备/技工配置只能满足当前需求，这就意味着，如果需求波动超出均值，则交期就将延误(事实上这正是当时的实际情况)；如果需求增长，则必须立即增加技术工人来增加班次提高产出，否则交期将持续延长。

下图是最终结果的示例：

请注意，图中对于瓶颈工序的标识包含了外协工序的评估，详情这里不再讨论。

供应商产能评估结论

如果我们面对的是需求增长20%，那么基于上述供应商产能弹性评估，我们可以很清晰地判定供应商需要完成的技术工人/设备投资的必要性和优先级。

在具体评估时，我们还需要考虑到需求波动，设定其为20%。因此，我们应当基于40%来考虑。

具体结论如下：

首先，精加工。由于设备利用率已达100%，因此，必须立即扩招技术工人以实现40%产能增加，这意味着技工需要从9人增加到13人，并实现部分2班。

其次，电镀外协。意味着更多外协厂商资源，而新的外协厂商还需要得到质量认证。

最后，粗加工。设备利用率78%，意味着增加技术工人即可部分完成要求。当然，借此机会以数控机床代替普通机床来完成粗加工，也是可行选项。

我们知道，技术工人招聘周期为1个月、新外协厂商认证周期2个月、设备购置周期3个月，开发替代供应商的时间则依据不同企业而差别很大。

所以，该供应商或者相关物料需要大致2个月的时间才能完成产能提升的目标。

由此，我们就掌握了供应商应对需求增长所需要的准备时间和准备步骤。这些信息，是供应链在考虑安全库存预先准备工作的参照，也是识别增长之后展开工作的优先级清单。

这正是供应商产能弹性评估的意义所在。

（本篇完）